Edelstahl 316Ti 1.4571
Dieses Datenblatt gilt für warm- und kaltgewalzte Bleche und Bänder aus Edelstahl 316Ti / 1.4571, Halbzeuge, Stangen und Stangen, Drähte und Profile sowie für nahtlose und geschweißte Rohre für Druckzwecke.
Anwendung
Spiralrohr/Kapillarrohr aus Edelstahl 316TI
Bauverkleidungen, Türen, Fenster und Armaturen, Offshore-Module, Behälter und Rohre für Chemikalientanker, Lager und Landtransport von Chemikalien, Lebensmitteln und Getränken, Pharmazie, Kunstfaser-, Papier- und Textilfabriken sowie Druckbehälter.Aufgrund der Ti-Legierung ist die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach dem Schweißen gewährleistet.
Spiralrohr/Kapillarrohr aus Edelstahl 316TI
Chemische Zusammensetzungen*
| Element | % vorhanden (in Produktform) | |||
|---|---|---|---|---|
| C, H, P | L | TW | TS | |
| Kohlenstoff (C) | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,08 |
| Silizium (Si) | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 |
| Mangan (Mn) | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 |
| Phosphor (P) | 0,045 | 0,045 | 0,0453) | 0,040 |
| Schwefel (S) | 0,0151) | 0,0301) | 0,0153) | 0,0151) |
| Chrom (Cr) | 16.50 – 18.50 Uhr | 16.50 – 18.50 Uhr | 16.50 – 18.50 Uhr | 16.50 – 18.50 Uhr |
| Nickel (Ni) | 10.50 – 13.50 Uhr | 10,50 – 13,502) | 10.50 – 13.50 Uhr | 10,50 – 13,502) |
| Molybdän (Mo) | 2,00 – 2,50 | 2,00 – 2,50 | 2,00 – 2,50 | 2,00 – 2,50 |
| Titan (Ti) | 5xC bis 070 | 5xC bis 070 | 5xC bis 070 | 5xC bis 070 |
| Eisen (Fe) | Gleichgewicht | Gleichgewicht | Gleichgewicht | Gleichgewicht |
Spiralrohr/Kapillarrohr aus Edelstahl 316TI
Mechanische Eigenschaften (bei Raumtemperatur im geglühten Zustand)
| Produkt Form | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| C | H | P | L | L | TW | TS | |||
| Dicke (mm) max | 8 | 12 | 75 | 160 | 2502) | 60 | 60 | ||
| Streckgrenze | Rp0,2 N/mm2 | 2403) | 2203) | 2203) | 2004) | 2005) | 1906) | 1906) | |
| Rp1,0 N/mm2 | 2703) | 2603) | 2603) | 2354) | 2355) | 2256) | 2256) | ||
| Zugfestigkeit | Rm N/mm2 | 540 – 6903) | 540 – 6903) | 520 – 6703) | 500 – 7004) | 500 – 7005) | 490 – 6906) | 490 – 6906) | |
| Dehnung min.In % | A1) %min (längs) | - | - | - | 40 | - | 35 | 35 | |
| A1) %min (quer) | 40 | 40 | 40 | - | 30 | 30 | 30 | ||
| Schlagenergie (ISO-V) ≥ 10 mm Dicke | Jmin (längs) | - | 90 | 90 | 100 | - | 100 | 100 | |
| Jmin (quer) | - | 60 | 60 | 0 | 60 | 60 | 60 | ||
Referenz: Spiralrohr/Kapillarrohr aus Edelstahl 316TI
ata über einige physikalische Eigenschaften
| Dichte bei 20°C kg/m3 | 8,0 | |
|---|---|---|
| Elastizitätsmodul kN/mm2 bei | 20°C | 200 |
| 200°C | 186 | |
| 400°C | 172 | |
| 500°C | 165 | |
| Wärmeleitfähigkeit W/m K bei 20 °C | 15 | |
| Spezifische Wärmekapazität bei 20 °CJ/kg K | 500 | |
| Elektrischer Widerstand bei 20°C Ω mm2 /m | 0,75 | |
Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient 10-6 K-1 zwischen 20°C und
| 100°C | 16.5 |
|---|---|
| 200°C | 17.5 |
| 300°C | 18.0 |
| 400°C | 18.5 |
| 500°C | 19.0 |
Verarbeitung / Schweißen
Standardschweißverfahren für diese Stahlsorte sind:
- WIG-Schweißen
- MAG-Schweißen von Massivdraht
- Lichtbogenschweißen (E)
- Laserstrahlschweißen
- Unterpulverschweißen (SAW)
Bei der Wahl des Zusatzwerkstoffes ist auch die Korrosionsbeanspruchung zu berücksichtigen.Aufgrund der Gussstruktur des Schweißgutes kann der Einsatz eines höher legierten Schweißzusatzes erforderlich sein.Eine Vorwärmung ist bei diesem Stahl nicht notwendig.Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen wird normalerweise nicht durchgeführt.Austenitische Stähle haben nur 30 % der Wärmeleitfähigkeit unlegierter Stähle.Ihr Schmelzpunkt liegt niedriger als der von unlegierten Stählen, daher müssen austenitische Stähle mit geringerer Wärmezufuhr geschweißt werden als unlegierte Stähle.Um eine Überhitzung oder ein Durchbrennen dünnerer Bleche zu vermeiden, muss eine höhere Schweißgeschwindigkeit angewendet werden.Kupfer-Trägerplatten zur schnelleren Wärmeableitung sind funktionsfähig. Um Risse im Lotmetall zu vermeiden, ist es jedoch nicht zulässig, die Kupfer-Trägerplatte oberflächlich zu verschmelzen.Dieser Stahl hat einen deutlich höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten als unlegierter Stahl.In Verbindung mit einer schlechteren Wärmeleitfähigkeit ist mit einem größeren Verzug zu rechnen.Beim Schweißen von 1.4571 sind alle Verfahren, die diesem Verzug entgegenwirken (z. B. Rückschrittschweißen, wechselseitiges Schweißen mit Doppel-V-Stumpfnaht, Einsatz von zwei Schweißern bei entsprechend großen Bauteilen), besonders zu beachten.Bei Produktdicken über 12 mm ist die Doppel-V-Stumpfnaht der Einzel-V-Stumpfnaht vorzuziehen.Der eingeschlossene Winkel sollte 60° – 70° betragen, beim MIG-Schweißen genügen etwa 50°.Eine Anhäufung von Schweißnähten sollte vermieden werden.Heftnähte müssen in relativ geringen Abständen zueinander angebracht werden (deutlich kürzer als bei unlegierten Stählen), um starke Verformungen, Schrumpfungen oder Abplatzungen der Heftnähte zu verhindern.Die Stifte sollten nachträglich geschliffen oder zumindest frei von Kraterrissen sein.Bei 1.4571 besteht in Verbindung mit austenitischem Schweißgut und zu hoher Wärmeeinbringung die Neigung zur Bildung von Wärmerissen.Die Neigung zu Hitzerissen kann begrenzt werden, wenn das Schweißgut einen geringeren Ferritgehalt (Deltaferrit) aufweist.Ferritgehalte bis zu 10 % wirken sich günstig aus und beeinflussen die Korrosionsbeständigkeit im Allgemeinen nicht.Es muss die dünnste Schicht wie möglich geschweißt werden (Stringerraupentechnik), da eine höhere Abkühlgeschwindigkeit die Neigung zu Heißrissen verringert.Auch beim Schweißen ist eine möglichst schnelle Abkühlung anzustreben, um die Anfälligkeit für interkristalline Korrosion und Versprödung zu vermeiden.1.4571 eignet sich sehr gut zum Laserstrahlschweißen (Schweißbarkeit A gemäß DVS-Merkblatt 3203, Teil 3).Bei einer Schweißfugenbreite kleiner als 0,3 mm bzw. 0,1 mm Produktdicke ist der Einsatz von Zusatzwerkstoffen nicht erforderlich.Bei größeren Schweißnuten kann ein ähnliches Metall verwendet werden.Durch die Vermeidung einer Oxidation der Nahtoberfläche beim Laserstrahlschweißen durch geeignetes Rückhandschweißen, z. B. Helium als Schutzgas, ist die Schweißnaht ebenso korrosionsbeständig wie das Grundmetall.Eine Heißrissgefahr für die Schweißnaht besteht bei der Auswahl des geeigneten Verfahrens nicht.1.4571 ist auch für das Laserstrahlschmelzschneiden mit Stickstoff oder das Brennschneiden mit Sauerstoff geeignet.Die Schnittkanten weisen nur geringe Wärmeeinflusszonen auf und sind in der Regel frei von Mikrorissen und somit gut verformbar.Bei der Auswahl eines geeigneten Verfahrens können die Schmelzschnittkanten direkt umgesetzt werden.Insbesondere sind sie ohne weitere Vorbereitung schweißbar.Bei der Bearbeitung sind ausschließlich rostfreie Werkzeuge wie Stahlbürsten, Pneumatikmeißel etc. erlaubt, um die Passivierung nicht zu gefährden.Auf Markierungen innerhalb der Schweißnahtzone mit ölhaltigen Bolzen oder Temperaturmessstiften sollte verzichtet werden.Die hohe Korrosionsbeständigkeit dieses Edelstahls beruht auf der Bildung einer homogenen, kompakten Passivschicht auf der Oberfläche.Anlauffarben, Zunder, Schlackenreste, Fremdeisen, Spritzer und dergleichen müssen entfernt werden, um die Passivschicht nicht zu zerstören.Zur Reinigung der Oberfläche können die Verfahren Bürsten, Schleifen, Beizen oder Strahlen (eisenfreier Quarzsand oder Glaskugeln) angewendet werden.Zum Bürsten dürfen nur Edelstahlbürsten verwendet werden.Das Beizen des zuvor gebürsteten Nahtbereichs erfolgt durch Tauchen und Sprühen, häufig werden jedoch Beizpasten oder -lösungen verwendet.Nach dem Beizen muss sorgfältig mit Wasser gespült werden.
Anmerkung
Im abgeschreckten Zustand kann das Material leicht magnetisierbar sein.Mit zunehmender Kaltumformung nimmt die Magnetisierbarkeit zu.
Wichtiger Hinweis
Die in diesem Datenblatt gemachten Angaben über die Beschaffenheit bzw. Verwendbarkeit von Materialien bzw. Produkten stellen keine Zusicherung von deren Eigenschaften dar, sondern dienen lediglich der Beschreibung.Die Informationen, die wir zur Beratung weitergeben, entsprechen den Erfahrungen des Herstellers sowie unseren eigenen.Für das Ergebnis der Verarbeitung und Anwendung der Produkte können wir keine Gewähr übernehmen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.03.2023